Вы когда-нибудь скрипели зубами, глядя на графики: издержки производства неуклонно растут, а прибыль заметно отстает?
Тогда бережливое производство - это именно то, что вам нужно.
Японцы изобрели Lean production тоже не от хорошей жизни.
В 1950 году Toyota производила всего 2 500 автомобилей в год. В то же время Ford производил около 8 000 автомобилей в день.
Ситуация для Тойоты была вполне комфортной: 96% от общего объема производства - "специальные заказы" на грузовики для американской армии. Сроки поставки были важнее цены, и производитель просто удваивал цену за каждый отгруженный автомобиль.
Потом американцы ушли, вместе с ними - специальные заказы. Старый способ организации производства больше не обеспечивал выживания компании.
Топ-менеджер Toyota Тайичи Оно поставил задачу: «Давайте клиенту то, что он хочет, сколько он хочет и когда он хочет». Новые клиенты хотели вовсе не "быстро и в срок". Теперь приоритетом было "практично и недорого".
И пришлось искать способ производить быстрее, с приемлемым качеством, с меньшими затратами
- Так была определена суть управления производством Toyota – lean production (бережливое производство). ГЛАВНАЯ ИДЕЯ: хочешь повысить эффективность производства - безжалостно убирай из производственного процесса потери - всё, что не работает непосредственно на воплощение чаяний потребителя (например, он не готов платить за то, что ваш сотрудник тратит время на поиски инструмента, или за простои во время переналадки). Снижаешь потери – повышаешь прибыль. Делай это неуклонно – компания будет иметь устойчивое преимущество.
В 1965 году компания представляет производственную систему Toyota поставщикам, начинает обучение бережливому производству, запускает и у них внедрение Lean production. Концепция бережливого производства в Японии выходит за рамки системы Toyota. Эта производственная система помогла Toyota и Японии пройти кризис и сделать рывок на мировом рынке за 20 лет.
Номинальный ВВП на душу населения, тыс. долл. 1970-1990 гг.
|
Страна
|
Показатель
|
|
США
|
4,6
|
|
Германия
|
8,1
|
|
Франция
|
7,6
|
|
Япония
|
12,6
|
Конкуренты это заметили и переняли, с опозданием на пару десятилетий. Еще бы! Японские производители предлагали своим покупателям в их странах высококачественные товары по более низким ценам. Они могли себе это позволить: все решала организация производства. В 1980-х и 1990-х годах западные компании начали внедрять бережливое производство, стали ездить на стажировку в Японию. Они поняли, что обучение бережливому производству, совершенствование производственных процессов обычно приносит быстрые плоды.
Будем честны. Конечно, вы можете не согласиться:
- Toyota быстро вышла из кризиса послевоенных лет не только благодаря системе управления производством, изобретенной Тайичи Оно, но и благодаря другим благоприятным факторам, не зависящим от компании. Это правда, но ни одна японская компания не демонстрировала столь стремительный рост в это же время.
- За последние десятилетия Toyota неоднократно терпела неудачи, как с точки зрения качества, так и с точки зрения своего места в мировом производстве. Но наиболее внимательные исследователи практики Toyota сходятся во мнении: неудачи происходили именно тогда, когда по разным причинам компания отступала от своих принципов бережливого производства. Анализ этих неудач и возвращение к своим фундаментальным принципам позволяли Toyota так быстро возвращать себе лидерские позиции.
Бережливое производство сейчас – это более 35 000 внедрений в более чем 40 странах. Последователи производственной системы Тойоты
+ 35 000 других компаний
Вы ищете более эффективные способы организации производства?
Лучший способ понять, как это делается, - увидеть своими глазами, задать вопросы тем, кто это разработал и внедрял Lean production более 35 лет в разных странах и в разных компаниях.
В октябре 2025 мы снова едем на стажировку в Японию. Этот бизнес-тур будет полезен и руководителям, которые только планируют начать внедрение бережливого производства на предприятии, и тем, кто уже имеет в Lean production изрядный опыт и накопил новые вопросы и проблемы, требующие решения.
Знакомство с принципами и инструментами бережливого производства, стандартизации производства и обеспечения качества продукции, методами непрерывного совершенствования и другими инструментами повышения рентабельности компании.
Новые для отечественной системы управления (но проверенные многолетним опытом японских и европейских компаний) подходы к работе с персоналом как важнейшим источником роста эффективности производства и рентабельности.
Возможность увидеть практически неисчерпаемый ресурс наращивания конкурентоспособности своего предприятия наращивания конкурентоспособности своего предприятия.
Общение с другими участниками стажировки «на полях» бизнес-тура: новая информация, новое видение ситуации, новые идеи.
Присоединяйтесь!
