Курс "Бережливое производство в действии: деловой тур в Японию"
Снижение производственных затрат — мечта любого производителя.
Ключ к рентабельности бизнеса — экономия всех видов ресурсов при сохранении качества и производительности. Консультанты обычно предлагают высокотехнологичные решения, и мировой рынок услуг по сокращению затрат растет на 10% ежегодно. Искусственный интеллект, робототехника и цифровизация являются эффективными стратегиями, но они дорогостоящи и рискованны.
Альтернативная стратегия (которая не исключает первую, а скорее формирует основу ее наиболее продуктивного подхода) заключается в оптимизации всех производственных процессов с использованием методов бережливого производства на основе существующей технологической базы. Toyota разработала основные принципы этого подхода более 60 лет назад, что сделало компанию самым успешным производителем автомобилей даже в 2025 году. Благодаря ориентации на низкие производственные затраты, стабильное качество и надежность, Toyota смогла предложить более низкие цены, что помогло ей завоевать мировой рынок и сохранить стабильность в периоды спада рынка.
Наш 15-й тур «БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО В ДЕЙСТВИИ» состоится в апреле 2026 года.
За 5 лет более 200 энтузиастов и новичков в области Lean присоединились к нам в туре «LEAN PRODUCTION IN ACTION». Они едут с нами, потому что считают это инвестицией в свою компанию:
- Владельцы, руководители и старшие руководители (промышленность и др.)
- Операционные менеджеры, менеджеры по производству, специалисты по качеству,
- и Lean-практики
Эта практика зародилась там и десятилетиями успешно применяется во всем мире. Присоединяйтесь к нам и посмотрите, как работает настоящее Lean-производство.
Оставить заявкуВы когда-нибудь скрипели зубами, глядя на графики: издержки производства неуклонно растут, а прибыль заметно отстает?
Тогда бережливое производство - это именно то, что вам нужно.
Японцы изобрели Lean production тоже не от хорошей жизни.
В 1950 году Toyota производила всего 2 500 автомобилей в год. В то же время Ford производил около 8 000 автомобилей в день.
Ситуация для Тойоты была вполне комфортной: 96% от общего объема производства - "специальные заказы" на грузовики для американской армии. Сроки поставки были важнее цены, и производитель просто удваивал цену за каждый отгруженный автомобиль.
Потом американцы ушли, вместе с ними - специальные заказы. Старый способ организации производства больше не обеспечивал выживания компании.
Топ-менеджер Toyota Тайичи Оно поставил задачу: «Давайте клиенту то, что он хочет, сколько он хочет и когда он хочет». Новые клиенты хотели вовсе не "быстро и в срок". Теперь приоритетом было "практично и недорого".
И пришлось искать способ производить быстрее, с приемлемым качеством, с меньшими затратами
- Так была определена суть управления производством Toyota – lean production (бережливое производство). ГЛАВНАЯ ИДЕЯ: хочешь повысить эффективность производства - безжалостно убирай из производственного процесса потери - всё, что не работает непосредственно на воплощение чаяний потребителя (например, он не готов платить за то, что ваш сотрудник тратит время на поиски инструмента, или за простои во время переналадки). Снижаешь потери – повышаешь прибыль. Делай это неуклонно – компания будет иметь устойчивое преимущество.
В 1965 году компания представляет производственную систему Toyota поставщикам, начинает обучение бережливому производству, запускает и у них внедрение Lean production. Концепция бережливого производства в Японии выходит за рамки системы Toyota. Эта производственная система помогла Toyota и Японии пройти кризис и сделать рывок на мировом рынке за 20 лет.
Номинальный ВВП на душу населения, тыс. долл. 1970-1990 гг.
| Страна | Показатель |
|---|---|
| США | 4,6 |
| Германия | 8,1 |
| Франция | 7,6 |
| Япония | 12,6 |
Конкуренты это заметили и переняли, с опозданием на пару десятилетий. Еще бы! Японские производители предлагали своим покупателям в их странах высококачественные товары по более низким ценам. Они могли себе это позволить: все решала организация производства. В 1980-х и 1990-х годах западные компании начали внедрять бережливое производство, стали ездить на стажировку в Японию. Они поняли, что обучение бережливому производству, совершенствование производственных процессов обычно приносит быстрые плоды.
Будем честны. Конечно, вы можете не согласиться:
- Toyota быстро вышла из кризиса послевоенных лет не только благодаря системе управления производством, изобретенной Тайичи Оно, но и благодаря другим благоприятным факторам, не зависящим от компании. Это правда, но ни одна японская компания не демонстрировала столь стремительный рост в это же время.
- За последние десятилетия Toyota неоднократно терпела неудачи, как с точки зрения качества, так и с точки зрения своего места в мировом производстве. Но наиболее внимательные исследователи практики Toyota сходятся во мнении: неудачи происходили именно тогда, когда по разным причинам компания отступала от своих принципов бережливого производства. Анализ этих неудач и возвращение к своим фундаментальным принципам позволяли Toyota так быстро возвращать себе лидерские позиции.
Бережливое производство сейчас – это более 35 000 внедрений в более чем 40 странах. Последователи производственной системы Тойоты
+ 35 000 других компаний
Вы ищете более эффективные способы организации производства?
Лучший способ понять, как это делается, - увидеть своими глазами, задать вопросы тем, кто это разработал и внедрял Lean production более 35 лет в разных странах и в разных компаниях.
В октябре 2025 мы снова едем на стажировку в Японию. Этот бизнес-тур будет полезен и руководителям, которые только планируют начать внедрение бережливого производства на предприятии, и тем, кто уже имеет в Lean production изрядный опыт и накопил новые вопросы и проблемы, требующие решения.
Знакомство с принципами и инструментами бережливого производства, стандартизации производства и обеспечения качества продукции, методами непрерывного совершенствования и другими инструментами повышения рентабельности компании.
Новые для отечественной системы управления (но проверенные многолетним опытом японских и европейских компаний) подходы к работе с персоналом как важнейшим источником роста эффективности производства и рентабельности.
Возможность увидеть практически неисчерпаемый ресурс наращивания конкурентоспособности своего предприятия наращивания конкурентоспособности своего предприятия.
Общение с другими участниками стажировки «на полях» бизнес-тура: новая информация, новое видение ситуации, новые идеи.
Присоединяйтесь!
Что позволяет флагманским компаниям Lean быть такими эффективными и последовательно преодолевать кризисы? Почему они так хороши?
Узнайте, приняв участие в нашем туре! (спойлер: они делают фокус на правильной стороне Системы).
ОСНОВНЫЕ МОМЕНТЫ ПУТЕШЕСТВИЯ (нельзя пропустить):
- Посещение поставщиков Toyota — лидеров Lean production. Они выполняют требование Тойоты по ежегодному сокращению затрат и на протяжении многих лет обеспечивают высокое качество и точность поставок. Каждая компания имеет свою уникальную идентичность. Например, Avex Tado — это небольшой семейный завод, производящий мелкие автозапчасти. Но он также обслуживает автопроизводителей по всему миру, являясь одним из основных игроков в области прецизионной резки и шлифования. Главной особенностью завода Mifune является то, что здесь вручную производятся новые модификации кузовов автомобилей. С другой стороны, здесь производятся огромные машины, такие как пресс-машина 1500 т и портальный станок.
- Уникальный интенсивный семинар с гуру Toyota Production System:
День 1: Основные принципы бережливого производства и почему оно успешно во всем мире (TTPS).
День 2: Система управления затратами Toyota.
Они создали эту систему и внедряют ее по всему миру уже 30 лет. - Возможность увидеть древнюю и современную культуру Японии одновременно.
- Возможность увидеть цветение сакуры и почувствовать Японию на вкус.
Стоимость участия:
при оплате до 31 декабря 2025 — 265 000 руб. (без стоимости авиаперелетов), 350 000 руб. (стоимость авиаперелетов включена)при оплате до 01 февраля 2026 — 295 000 руб. (без стоимости авиаперелетов) и 395 000 руб. (стоимость авиаперелетов включена)
при оплате после 01 февраля 2026 — 345 000 руб. (без стоимости авиаперелетов) и 445 000 руб. (стоимость авиаперелетов включена)
В стоимость входит: проживание в одноместном номере отеля 4*; завтрак; посещение производственных объектов, транспортировка во время посещения предприятий, семинар с сотрудниками TEC; наш коллега будет сопровождать вас во время поездки.
Актуальную информацию об этом и других наших проектах можно посмотреть здесь: https://profitcon.ru/events/foreign-training/
Напишите нам, и мы обсудим все детали вашего участия в этой профессиональной поездке.