Овчаренко Андрей Викторович, эксперт 15-летний стаж работы на российских предприятиях и в иностранных
компаниях. Прошёл путь от мастера до технического директора
------
Сегодня поговорим о варианте самого важного инструмента для улучшения процессов и качества продукции «Методика управления несоответствиями 8D».
Исходить нужно из того, что не существует идеальных предприятий, у всех есть дефекты и/или несоответствия. Несоответствие — это отсутствие критериального соответствия между установленными правилами и фактическим состоянием: например, «несоответствие получаемого размера на обрабатываемой детали указанным значениям в чертеже с учетом установленного допуска». Несоответствие важно воспринимать не как сигнал к поиску и наказанию виновных, а как факт ненадлежащего выхода из процесса, который требует изучения, выявления причин и надежного исправления ситуации. Важно найти причины несоответствия и разработать корректирующие мероприятия (устраняющие причину несоответствия).
Я познакомился с этим инструментом в далеком 2003 году, работая руководителем и специалистом в производственной системе крупной международной производственной корпорации. Применяли его как надёжную методику устранения несоответствий, улучшения качества процессов. К этой методике нужно относиться как к «лучшей практике» или как к «обязательному к выполнению требованию клиентов». Например, в автомобилестроительной отрасли существует и требование в СМК (Система Менеджмента Качества) и требования клиентов (ОЕМ) «При получении информации о выявлении отклонений … поставляемой продукции, организация должна оперативно выполнить мероприятия в производстве согласно методике 8D». Кроме того, устанавливаются временные рамки в течение какого времени поставщик обязан уведомить клиента о проделанной работе в рамках 8D, например 1-2-14-60 дней по соответствующим шагам методики (или иные установленные клиентом сроки).
Если внимательно вчитаться в требования стандартов по СМК (ISO 9001 или аналоги) в п.п. 8.7 и 10.2 можно увидеть практически все те же требования, причем с обязательным документированием, что и в методике 8D. Поэтому вместо сбора пакета из нескольких документов о несоответствии, для документирования и дальнейшего управления применяется протокол или отчет 8D.
8D это командная методика из 8 дисциплин/ шагов (применяются мозговые штурмы для выполнения шагов методики):
1. D0 — подготовка к проведению анализа. Оценка потребности в применении методики 8D.
2. D1 — создание команды. Команда создаётся из специалистов, знающих процесс, обладающих полномочиями и навыками по требуемым технологическим дисциплинам (представители разных отделов, 3–7 человек).
3. D2 — подробное описание проблемы.
4. D3 — разработка промежуточного сдерживания (срочные временные мероприятия).
5. D4 — определение и подтверждение корневой (основной) причины, применение инструментов для поиска причин несоответствий (5 почему, диаграмма Исикава, гистограммы и др.).
6. D5 — разработка постоянных корректирующих действий.
7. D6 — внедрение и подтверждение (валидация) постоянных корректирующих действий.
8. D7 — выбор предупреждающих действий (стандартизация решений).
9. D8 — признание командных и индивидуальных вкладов, награждение команды, закрытие 8D.
Бланк отчета по методике 8D создается предприятием самостоятельно или берется из лучших практик иных предприятий, например у клиентов, которые требуют применения этой методики. По своему опыту внедрения LEAN на промпредприятиях, хочу добавить, что не все руководители и специалисты сразу понимают важность и удобство инструмента. Важно провести предварительное обучение всех руководителей и специалистов, кто будет участвовать и использовать методику в своей работе и после этого приступать к массовому внедрению. Также, перед внедрением, рекомендую разработать внутренние стандарты по методике 8D. Методику важно применять в связках с другими инструментами качества (например, FMEA и/или SPC…).
Важно внедрить стенды визуализации по фактам применения методики – инфостенды с актуальными отчетами 8D и статистикой по 8D, назначить ответственных за ведение и актуальность инфостендов. Эти инфостенды и информацию с них держать на контроле у руководства предприятия (периодические обходы и периодический «анализ со стороны руководства»).
Рекомендую также применение аналогичной методики для устранения любых несоответствий процессов (например, несоответствий по результатам аудитов) с целью устранения обнаруженных несоответствий и улучшения процессов.
Более подробно и наглядно можно ознакомиться и обсудить эти и другие связанные друг с другом темы на семинарах Российского Фонда образовательных программ «Экономика и управление»:
- «ДИРЕКТОР ПО КАЧЕСТВУ»
- «ДИРЕКТОР ПО ПРОИЗВОДСТВУ»,
- «МАСТЕР ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА»
