Крылова О.В.,
эксперт-практик с многолетним опытом работы на предприятиях тяжелого машиностроения, ОПК, автомобилестроения, спецтехники
------
Всем, конечно, знакома схема межфункционального взаимодействия в цепочке создания ценности.
Рассмотрим её начальные этапы.
Процесс взаимодействия с потребителем собирает данные с рынка об ожиданиях потребителей и держит руку на пульсе у двигающихся параллельно конкурентов. Все выходные параметры этого процесса являются входными для Процесса проектирования и разработки (как правило это Отдел Главного Конструктора (ОГК)), выходные данные этого процесса в виде комплекта чертежей, спецификации к ним, ведомости материалов и перечня покупных изделий активируют процессы закупок и процесса проектирования технологии. И тут уже запускается целый веер процессов, основным из которых являются Производство.
Несмотря на кажущуюся простоту этой части схемы, именно эти самые начальные этапы могут существенно осложнить некоторые аспекты функционирования Производства.
Сразу скажу, что вообще то я вполне поддерживаю особый статус деятельности конструкторов, которые просто обязаны бросать вызов сложившимся рутинным процессам в организации. Конструктор всегда в поиске наилучшего решения, совершенствования продукта, придания ему наилучших потребительских свойств. И конечно вполне справедливо, что и снабжение, и технологи, и производство не должны роптать на необходимость постоянно быть готовыми отрабатывать те задачи, которые ставит перед ними ОГК.
Но, есть в реальной жизни парадоксальные ситуации, которые несмотря на всю кажущуюся верной позицию ОКГ просто парализуют всю цепочку процессов, следующих за ним.
Рассмотрим пример такого парадокса в компании, занимающейся производством небольших автомобилей, типа гольф-каров. Сегмент не слишком массовый и производство какое-то время было единичным – 5-7 машин в месяц. Но динамика спроса стала резко идти вверх и перед предприятием встал вопрос кратного увеличения производительности, до 25 машин в месяц.
По сути, это уже совсем другое предприятие и собственники сделали существенные вложения, как в основные средства, так и в оборудование, и в оснастку. Казалось бы – все шаги, обеспечивающие требуемый скачок сделаны, а результата нет. И проходит один, второй, пятый месяц, а количество выпускаемой техники так и исчисляется в одноцифровом эквиваленте.
В ходе картирования потока на производственной площадке компании и опроса всех руководителей подразделений стало понятно, что самым узким местом в производственной цепочке является сварочный передел, время протекания процесса в котором не только в 20 раз превосходило требуемый бизнесом параметр (Время такта), но и было несравнимо больше бенчмаркинговых данных по аналогичным процессам. Ну например рама 14-ти тонного экскаватора на экскаваторном заводе проходила аналогичные операции в 10 раз быстрее, чем рама двухсоткилограммовой машинки. Выделив этот процесс, как наиболее проблемный мы стали разбираться, что же является причиной столь длительного времени цикла операций. На запрос технологий с нормами времени, выяснилось, что технологии отсутствуют, поскольку нет чертежей ни на одну из выпускаемых моделей машин. ОГК выдает только 3D модели, по которым проводят раскрой металла. Технологи сопровождают процесс сварки-сборки, проводят хронометражи, а сварщики работают как художники по металлу - машинки каждый раз разные, повторяемость процесса практически нулевая, ни чертежей, ни технологий. Соответственно и время операций огромное.
Разговор с главным конструктором был непростым. Да – удачный конструктив изделия, в чем, несомненно, заслуга ОГК, дал бизнесу шанс для кратного роста, но, когда был дан старт процессу увеличения производительности, ОГК не переформатировал свою деятельность, не занялся созданием серийного прототипа, унификацией конструкции, стандартизацией узлов и взаимозаменяемостью деталей. ОГК стал с удвоенным азартом совершенствовать и изменять конструкции всех машинок. Таким образом, изначально создав бизнесу предпосылки для развития, стал главной проблемой на этом пути.
К чему же это привело в процессах, следующих за процессом Проектирования: технологи, в отсутствии исходных данных для техпроцессов, заняли позицию персонала по вызову. Стоят рядом со сварщиками в процессе сварки, рядом со сборщиками в процессе сборки, уникального каждый раз изделия. Никаких записей, никакой статистики, никакой аналитики.
Служба качества в отсутствии технологий и чертежей принимает готовый сварной корпус на соответствие габаритам по 3Д-модели и готовое изделие по результатам испытаний. Никакого подетального контроля нет ни у оператора, ни у контролера. Никаких записей, никакой статистики, никакой аналитики.
Производство полгода не может выйти на ожидаемые собственником объемы. В зоне заготовительного передела – сонная благостная атмосфера – персонал не загружен. Их производственный цикл в 10 раз меньше, чем у следующего за ними сварки. В зоне сборочного производства – простой в ожидании поставок корпуса.
У собственников – недоумение – площади расширили, персонал наняли, оборудование купили. Где результат?
Основными рекомендациями по итогам проекта стали предложения именно для ОГК: выбрать базовую модель, придать ей статус серийного изделия и начать оснащать его в соответствии с требованиями ЕСКД, максимально унифицировать сварные узлы на серийных моделях, вывести все новые разработки в статус НИОКРов и заниматься ими на отдельной площадке.
Для детального рассмотрения этой темы приглашаем на семинары Российского Фонда образовательных программ «Экономика и управление»:
- «ГЛАВНЫЙ КОНСТРУКТОР ПРЕДПРИЯТИЯ»
- «ИНЖЕНЕР-КОНСТРУКТОР»
