Курс "Директор по производству"

1. Цели компании и задачи производства. Приоритеты: производство вовремя, соответствие требованиям клиента по качеству, оптимальные затраты. Традиционный (функциональный) и современный взгляд на роль цеха в структуре предприятия.

2.  Процессный подход: почему он результативен. Как работает производственная система. Цели, их приоритетность. Каскадирование целей по уровням ответственности. 7 обязательных функций управленца на производстве. Вертикаль и горизонталь в управлении – как построить их оптимальный баланс и что при этом можно выиграть?

3.  Обеспечение качества: координация цехов/отделов в процессе производства. Качество и себестоимость продукции. Методика «цель-средство-результат». Ключевые характеристики продукта, ранг значимости, способы контроля. Система учета стоимости плохого качества. Сбор данных и их достоверность. Системное выявление и решение проблем. FMEA – инструмент выявления всех скрытых проблем. Раннее обнаружение проблем. Визуализация информации о протекании процесса, основные принципы создания и применения. Роль персонала цеха в улучшении качества выпускаемой продукции. Повышение качества при снижении затрат и сроков производства. Оптимизация структуры/функций производства и вспомогательных подразделений. Цель в управлении.

4.  Управление по целям: методики, преимущества, ограничения. Система SMART для подразделений и сотрудников. Диаграмма Ганта, сетевое планирование производства. Координация целей и планов по вертикали и горизонтали, круговое планирование графиков производства. Производительность и доступность оборудования, логистические ограничения. Система мониторинга выполнения плана производства. Повышаем скорость производства. Логика теории ограничений: узкое место и все вокруг него. Ускоряем работу всей системы методами Лин.

5.  Оптимизация затрат на оплату труда. Стратегия организации и нормирование. Нормирование – органическая часть Системы целей. Это необходимо: единое представление руководителей производства и ОТиЗ о целях компании и возможных средствах его достижения. Синергия: организация, нормирование, оплата труда. Разработка нормативов трудоемкости: методы, их применимость и ограничения. Планирование потребности в персонале. Эффективная система оплаты – это…? Системы оплаты труда: типовые недостатки, преимущества и их следствия.

6.  Приоритеты организации производства в условиях дефицита ресурсов. Антикризисное управление производством. Вовлечение всех участников процесса в снижение себестоимости производства. Взаимодействие между подразделениями: производство –ТОиР – технологи – конструкторы – служба качества – закупки. Определение KPI подразделения на основе требований внутренних клиентов.

7.  Регулярная актуализация описания процессов и стандартов + контроль их исполнения (показатели). Определение степени проблемности, важности и приоритетности бизнес-процессов. Выделение первоочередных процессов для оптимизации/актуализации Анализ Парето: выявление системных и технических причин дефектности. Разработка плана по снижению уровня дефектности 6M. Управление качеством поставок: взаимодействие подразделений.

8.  Как победить время и дефицит кадров и оборудования: TPM + SMED - эффективное использование производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счёт снижения числа поломок и простоев, а также повышения производительности труда. Всеобщее производительное обслуживание оборудования (TPM): вариант win-win.

9.  Оптимизация потоков информации в производственных процессах: мониторинг выполнения плана «не должен быть посмертным эпикризом». Роль информационной модели бизнес-процессов в управлении производством. Процессные и проектные системы в производстве - сглаживание конфликтов между ними: цифровой «демпфер»: ERP, MES, APS, КСУП и другие цифровые продукты. Радикальная альтернатива: информационная модель, цифровой двойник производства.

10.  Что может сделать руководитель производства, чтобы у их подчиненных было желание достичь общего результата (что нельзя делегировать HRу). Вовлечение работников – самая главная функция руководителя. Можно ли заставить развиваться сотрудника, если он не хочет. Включение в процесс принятия решений и решения проблем. Групповая работа и кооперация. Руководитель как наставник. Прием и адаптация нового сотрудника. Формирование лояльности компании (не только у новичков). Обучение и повышение квалификации производственного персонала: Встроенное обучение: функции руководителя производства. Матрица компетенций, индивидуальный план развития. Обучение смежным профессиям. Наставничество на производстве (TWI). Как давать обратную связь сотрудникам. Сохранение ценных сотрудников: чтобы ценные сотрудники не уходили, а молодые не увяли. Мотивация и стимулирование. Мотивационные беседы или жесткий контроль? Создание «лифтов». Коммуникации на производстве: своевременность и адекватность донесения информации сверху вниз и снизу вверх: периодичность, каналы движения информации, скрипты донесения информации и другие инструменты. Визуализация. Управление сопротивлением в период изменений. 4 фактора, которые обеспечивают поддержку изменениям.

11.  Сопротивление профессиональному выгоранию начальника производства. Причины и признаки выгорания. Методы предотвращения выгорания.

12.  Производство как внутренний клиент. Оценка эффективности ТОиР. Подходы и критерии оценки результатов. OEE - универсальный индикатор? Как рассчитать OEE? Доступность, производительность, Качество. Сбор данных. К чему нужно стремиться: реальные и оптимальные показатели OEE для производств различного типа. OEE в динамике. Система индикаторов продуктивности внедряемых процессов (KPI) по SMART. Важнейшие метрики: MTBF, MTTR, PMP. Зачем производству, чтобы ТОиР был регулярным и стабильным процессом. Что требуется для этого? Выбор стратегии: до отказа, ППР, по состоянию, проактивный подход? Организация риск-ориентированной системы ТОиР. Принятие решений: по типам оборудования, по управлению затратами на основе оценки рисков.

13.  Стандартизация в бизнес-процессе ТОиР. Формирование базы данных оборудования (БДО) и иерархической структуры оборудования для выбора планов и стратегий ремонтов. Технологические карты (База данных нормативов) ТОиР оборудования. СОП и СОК. Как должна выглядеть «правильная» стандартная операционная карта (СОК), и от чего она убережет, почему позволяет экономить? Взаимосвязь обслуживания, частоты поломок и убытков от простоя. Использование прогнозной аналитики для сокращения незапланированных остановок и простоев.

14.  Система инструментообеспечения (СИО), или Tool management – действительно современная система инструментообеспечения производства.