ОТК. Опыт выстраивания эффективной работы. В условиях машиностроительного предприятия полного цикла

Крылова О.В.,
эксперт-практик с многолетним опытом работы на предприятиях тяжелого машиностроения, ОПК, автомобилестроения, спецтехники

• Отдел технического контроля (ОТК), функционал, задачи
• Дирекция по качеству и подразделения
• Основные проблемы, причины, решения
• Низкий процент предъявления продукции для контроля
• Большой процент межцехового брака на отдельных переделах

Отдел технического контроля (ОТК), функционал, задачи

В этой статье я расскажу об основных принципах, которые в моей практике дали наиболее заметный результат в создании эффективной службы ОТК на машиностроительных предприятиях, имеющих в структуре производства насколько переделов – от заготовительного до сборочного.

Отдел технического контроля (ОТК) машиностроительного предприятия имеет следующий функционал:

1. Организация, осуществление и совершенствование технического контроля на этапах:
   • Входной контроль сырья и материалов, в т.ч. ведение претензионной работы с поставщиками.
   • Пооперационный контроль в ходе реализации производством технологического процесса, в т.ч.:
     • оформление и отслеживание актов на брак,
     • организация поверок средств измерений,
     • контроль соблюдения технологической дисциплины,
     • анализ внутрицехового уровня дефектности,
     • участие в рабочих группах по поиску первопричины появления дефектов, разработке и реализации мероприятий по их устранению,
     • разработка стандартов выполнения контрольных операций,
     • подготовка аналитических отчетов.
   • Контроль соответствия требованиям в процессе приемо-сдаточных испытаний (ПСИ), в т.ч.:
     • разработка стандартов проведения ПСИ,
     • анализ первопричин появления дефектов на ПСИ, оценка уровня межцехового брака.
2. Подготовка консолидированных аналитических отчетов для анализа со стороны руководства.
3. Разработка и совершенствование нормативной документации СМК в периметре своих компетенций, участие в проведении внутренних аудитов СМК.

Дирекция по качеству и подразделения

ОТК входил в возглавляемую мной дирекцию по качеству, наряду с такими подразделениями как:

1. Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), в функции которой входило проведение контроля соответствия сырья и материалов, используемых в производственных процессах предприятия.
2. Центральная лаборатория измерительной техники (ЦЛИТ) – которая занималась поверкой и калибровкой средств измерений, проведением точных замеров особо ответственных узлов и деталей, метрологической экспертизой чертежей и технологических процессов.
3. БСТ – бюро стандартизации и сертификации, которое занималось разработкой и поддержанием в актуальном состоянии Стандартов организации (СТО), сертификацией СМК, а также проведением внутренних и внешних аудитов СМК, получением и актуализацией НТД, необходимой для развития организации, нормо-контролем конструкторско-технологической документации (КТД).
4. ОГСО – отдел гарантийно-сервисного обслуживания, который занимался рекламационно-сервисной деятельностью предприятия, включая:
   • отработку всех рекламационных сообщений, в том числе организацию командировки сервисного инженера, организацию доставки запчастей для устранения дефекта и узлов на замену к потребителю;
   • запуск и контроль исполнения приказа на устранение дефекта гарантийной техники, включая сбор данных по затратам по всему процессу и подготовку аналитической и финансовой отчетности;
   • организацию работы с дилерами, включая обучение дилеров и формирование консигнационных складов с запасом наиболее дефектных узлов и деталей техники;
   • организацию работы с потребителями, включая разработку Правил безопасной эксплуатации, обучение потребителей и контроля соблюдения Правил.

Основные проблемы, причины, решения

По сути, при такой структуре дирекции по качеству она могла осуществлять контроль соответствия на всех стадиях ЖЦ продукта. И эффективность именно ОТК заключалась в том, чтобы проводить заложенный технологами контроль наименьшим числом контролеров, с максимальной достоверностью и в как можно более короткие сроки.

Для этого, возглавив дирекцию по качеству, я проанализировала фактическую ситуацию с работой ОТК.

Низкий процент предъявления продукции для контроля

Основные проблемы – низкий процент предъявления продукции для контроля. Причина – контролера очень долго ждать, он проводит контроль длительное время и у производства есть возможность отправить продукцию без приемки ОТК и не поиметь за это существенных проблем.

Решение:

1. Установить для начальников цехов и мастеров участка 100% лишения премии за отправку продукции без приемки ОТК. Перемещение продукции без талона ОТК приравнять к попытке хищения, со всеми вытекающими последствиями.
2. Для контроля сложных технических деталей и узлов организовать непосредственно на производственных участках специально оборудованные места для предъявления продукции, обязать контролеров находиться в производственных подразделениях не менее 80% рабочего времени. Там, где это связано с вредными условиями труда разработать метод информирования контролера о готовности продукции к предъявлению и ввести в обязанность контролерам прибывать на место приемки в течении 5 минут. Главное – исключить ожидание производством прибытия контролера к месту предъявления продукции.
3. При поточном производстве начать процедуры передачи контрольных операций операторам с использованием паспортов изделия с личной подписью оператора или личного клейма. Разработка планов контроля. Перевод контролеров ОТК в статус инспекторов, с изменением функционала с верификации на валидацию.
4. Разработать стандарты проведения контрольных операций, обучить контролеров их исполнению и оснастить места для предъявления продукции всем необходимым для реализации стандартизированных карт контроля.

Большой процент межцехового брака на отдельных переделах

Еще один комплекс проблем – большой процент межцехового брака на отдельных переделах, иными словами, заготовительный цех отправляет на следующий передел дефектную продукцию. Тут три возможные причины:

1. Низкая мотивация производственного персонала, который не несет надлежащей ответственности за отправку продукции несоответствующего качества на следующий передел,
2. Технологами неверно выбрана выборка для проведения контроля. Процесс имеет высокий уровень вариабельности.
3. Недостаточная квалификация или низкая исполнительская дисциплина персонала ОТК.

Решение:

• Установить практику поощрение оператора, если он в процессе производства не принимает к обработке заведомо дефектные заготовки, своевременно останавливает производство дефектной продукции, предъявляет дефектные изделия и участвует в поиске первопричины появления дефекта. Установить депремирование для операторов, осуществивших отправку дефектной продукции, скрыв факт дефекта при предъявлении партии для контроля.
• Только при достижении стабильного качества снижать размер выборки партии для контроля.
• Периодически проводить обучение и аттестацию контрольного персонала и привязать мотивацию к уровню межцехового брака.

Таким образом, комплексное внедрение мотивационных программ, стандартизации операций, работа над снижением вариабельности процессов дает возможность небольшим коллективом ОТК эффективно решать свои задачи.